Affinage de surface
Les caillebotis MEISER sont caractérisés par une une longévité exceptionnelle et une qualité élevée. Ces propriétés dépendent surtout d’un bon traitement des surfaces. Sur ce point, nous proposons à nos clients de nombreuses possibilités, que l‘accent soit mis sur la fonctionnalité ou sur l‘esthétique. Divers facteurs sont déterminants pour le choix du traitement des surfaces : l‘exigence individuelle de notre client, son budget et les questions relatives à la protection contre la corrosion.
Galvanisation à chaud
En général, les caillebotis MEISER en acier sont galvanisés à chaud. Dans notre nouvelle installation, mise en service en 2011, la galvanisation est conforme aux exigences de la norme DIN EN ISO 1461. Une technologie de galvanisation ultra moderne et respectueuse de l‘environnement garantit une protection longue durée contre la corrosion, résistante sans problème aux sollicitations mécaniques et chimiques normales.
Revêtement par thermolaquage
Le revêtement par thermolaquage est la solution la moins onéreuse et la plus résistante si vous souhaitez des caillebotis colorés. Pour ce faire, les caillebotis sont d‘abord dégraissés par immersion, décapés puis traités au phosphate de zinc. Ensuite, la laque en poudre est appliquée via un procédé électrostatique puis passée au four à environ 180°. Le revêtement MEISER DUPLEX, qui consiste en une galvanisation à chaud suivie d‘une plastification, garantit une protection très longue durée contre la corrosion. La plastification est possible pour différentes structures de surface dans tous les coloris RAL possibles, avec des niveaux de brillance multiples. De plus, nous pouvons réaliser les épaisseurs de couche de C1 à C5-M pour toutes les utilisations imaginables.
Décapage (acier inoxydable)
Généralement, les caillebotis en acier inoxydable MEISER sont décapés après la production car, lors de la fabrication, le soudage crée de la calamine et des couleurs de recuit qui sont des points d‘attaques potentiels pour la corrosion. Lors du décapage, les caillebotis sont immergés dans un bain de décapage. Lorsqu’ils en ressortent, le métal de surface est pur et protégé.
Polissage par électrolyse (acier inoxydable)
Le procédé de polissage par électrolyse consiste en une inversion du processus de galvanisation. Sous l‘effet d‘un courant continu dans un électrolyte, du métal est soustrait de la surface de la pièce raccordée à l‘anode. On obtient ainsi des surfaces lisses et brillantes, présentant une haute résistance à la corrosion et très faciles à nettoyer.
Grenaillage
L‘utilisation de perles de verre comme grenaille permet d‘anoblir encore les caillebotis MEISER en acier chromé et en aluminium. Le grenaillage permet d‘obtenir de manière ciblée des surfaces mates ou satinées et de lisser les défauts de surface de la matière. L‘effet satiné obtenu est durable. La surface est débarrassée des corps étrangers adhérents et renforcée, ce qui permet de prolonger sa durée de vie.
Anodisation (aluminium)
Les caillebotis en aluminium MEISER sont soumis à une anodisation standard pour éviter l‘oxydation. Pour le procédé d‘anodisation, qui a généralement lieu par immersion, la matière est tout d‘abord dégraissée et décapée avant de passer à l‘anodisation proprement dite. Pour ce faire, le procédé chimique utilisé est l‘électrolyse, qui permet de former une couche de protection sur l‘aluminium par voie d‘oxydation. Elle peut être colorée si le coloris aluminium naturel n‘est pas souhaité.
Laquage par cataphorèse
Le revêtement par cataphorèse est un bon compromis entre protection contre la corrosion, qualité, rentabilité et protection de l‘environnement. La protection contre la corrosion qui assure une bonne résistance aux sollicitations mécaniques et chimiques. Le principe physique de base du revêtement électrophorétique réside dans le fait que des matériaux ayant une charge contraire s‘attirent, permettant ainsi une très bonne adhérence. Avant le processus de revêtement, une tension continue est appliquée sur la pièce à usiner qui est ensuite immergée dans un bain de laque contenant des particules de peinture à charges contraires. Pour obtenir une résistance maximale du revêtement, le film de laque est ensuite durci dans un four de cuisson à environ 180 degrés Celsius. Différentes épaisseurs de couche sont possibles mais le choix de couleurs est limité.
